Sviluppo della tecnologia di riscaldamento per billette colate a bassa temperatura di acciaio al silicio orientato

Con il continuo approfondimento della ricerca, la tecnologia di riscaldamento delle billette per colata a bassa temperatura sarà promossa e applicata più ampiamente, il che svolgerà un ruolo positivo nel promuovere la produzione e lo sviluppo di acciaio al silicio orientato.

Negli ultimi anni, i principali impianti di produzione di acciaio al silicio orientati nel mondo hanno attribuito grande importanza al miglioramento del processo di riscaldamento delle billette da colata. Il tradizionale metodo di riscaldamento del forno ad alta temperatura è stato sostituito dal normale riscaldamento del forno ambulante + riscaldamento a breve termine ad alta temperatura del forno a induzione ad alta frequenza. Nel 1996, lo stabilimento Bapan di Nippon Steel ha utilizzato un processo di riscaldamento delle billette a bassa temperatura a 1150 ~ 1250 gradi per produrre acciaio Hi-B; La Russia utilizza il processo di riscaldamento delle lastre a 1250 ~ 1280 gradi per produrre acciaio CGO. Nella moderna industria siderurgica, che persegue sempre più il risparmio energetico, la protezione dell'ambiente e la riduzione dei costi, il processo di riscaldamento della billetta con fusione a bassa temperatura sarà sicuramente ampiamente utilizzato nella produzione di acciaio al silicio orientato.

Acciaio al silicio orientatotecnologia di riscaldamento della billetta con fusione ad alta temperatura

Nel processo di produzione dell'acciaio al silicio orientato, al fine di ottenere un'unica tessitura Goss attraverso la ricristallizzazione secondaria, le particelle fini e disperse della fase precipitata o gli elementi di segregazione del bordo grano che possono efficacemente inibire la normale crescita dei grani primari sono chiamati inibitori. Effetto sessuale. Per garantire proprietà magnetiche stabili, le particelle grossolane di MnS precipitate durante il processo di colata e condensazione devono essere completamente disciolte. Pertanto, la temperatura di riscaldamento della billetta fusa in acciaio CGO con MnS come inibitore è specificata come 1350-1370 gradi e la temperatura di riscaldamento dell'acciaio Hi-B con MnS+AlN come inibitore è superiore a quella dell'acciaio CGO a causa di manganese e carbonio più elevati contenuto rispetto all'acciaio CGO. La temperatura di riscaldamento è specificata come 1380-1400 gradi. Quando la lastra colata viene riscaldata ad una temperatura elevata superiore a 1350 gradi, le particelle grossolane di MnS vengono completamente disciolte e quindi precipitate in uno stato finemente disperso durante il processo di laminazione a caldo. Le particelle AlN finemente disperse vengono precipitate principalmente durante il processo di normalizzazione della lamiera laminata a caldo. La dimensione iniziale adatta del grano dopo la ricottura di decarburazione per l'acciaio CGO è 15-25 μm e quella per l'acciaio Hi-B è 10-15 μm. Ciò può garantire che la ricristallizzazione secondaria sia completa e che si possano ottenere elevate proprietà magnetiche. Tuttavia, il riscaldamento della soletta colata ad alta temperatura presenta i seguenti svantaggi:

Il tasso di snervamento è ridotto: la perdita di combustione è aumentata (3,5%-6%) a causa della sovraossidazione della bramma colata, che è circa 4 volte superiore alla perdita di combustione per riscaldamento dell'acciaio al carbonio ordinario;

(1) Accumulo di scorie sul fondo del forno e bassa potenza: il punto di fusione dello strato di ossido SiO2 formato è di soli 1205 gradi, quindi lo strato di ossido si scioglie nel forno di riscaldamento ad alta temperatura e scorre sul fondo del forno. Il riscaldamento medio di 4 000 billette richiede la pulizia delle scorie e il riscaldamento. Circa 8,000 verranno revisionati e le condizioni di lavoro per riparare la fornace sono estremamente povere;

(2) Spreco energetico: principalmente a causa della temperatura eccessiva, il consumo di carburante aumenta;

(3) Vita del forno ridotta: il rivestimento refrattario nella zona ad alta temperatura del forno di riscaldamento che è stato sottoposto ad alta temperatura e carico termico per lungo tempo verrà gravemente staccato e la vita sarà ridotta, il che non solo aumenta la manutenzione costi, ma riduce anche il tasso di funzionamento del forno;

(4) Costo di produzione elevato: a causa dell'ingrossamento della grana della lastra e dell'ossidazione del bordo della grana del bordo, il nastro laminato a caldo è soggetto a crepe sui bordi, il tasso di snervamento è ridotto e il costo di produzione è altrettanto elevato;

(5) Molti difetti superficiali del prodotto: scaglie di ossido scarsamente rimosse sulla superficie dei nastri di acciaio laminati a caldo, che influiscono sulla qualità fisica del prodotto;

(6) Le proprietà magnetiche sono instabili: l'alluminio, il silicio e il carbonio nella superficie della lastra colata si combinano con l'ossidazione, riducendone il contenuto, con conseguente proprietà magnetiche non uniformi del prodotto e deterioramento delle caratteristiche del film isolante;

(7) Inoltre, a causa dell'ingrossamento dei grani della lastra, il prodotto è soggetto a difetti cristallini lineari fini, che influiscono sulla stabilità magnetica.

Allo stato attuale, il processo generale per il riscaldamento delle lastre colate ad alta temperatura è il seguente: le lastre colate vengono prima preriscaldate in un normale forno di riscaldamento a 1200 gradi, quindi inserite in un forno a induzione ad alta frequenza per alte temperature e per breve tempo riscaldamento. Questo processo consuma meno energia rispetto ai tradizionali metodi di riscaldamento del forno di riscaldamento ad alta temperatura, il corpo del forno ha una durata di servizio più lunga, riduce l'accumulo di scorie sul fondo e le crepe sui bordi di laminazione a caldo e riduce i costi di produzione.

Acciaio CRGO